精益入门

精益思想=丰田制造？

“精益思想”(Lean Thinking)一词最初由约翰·克拉夫西克(John Krafcik)在1988年的一篇文章中提出，后来由詹姆斯·克拉夫西克(James Womack)和丹尼尔·琼斯(Daniel Jones)在1996年以同名书推广。但今天提起这个词，人们首先想到的可能还是“丰田制造”(Toyota Production System，简称TPS)。没错！一套由日本人大野耐一(Taiichi Ohno)开创的从事高质量生产的管理体系。有意思的是，这套管理实践又来源于约瑟夫·朱兰(Joseph Juran)和威廉·爱德华兹·戴明(W. Edwards Deming)等美国专家提出的质量控制原则。当时美国正在帮助重建二战后的日本，“丰田制造”就是其成果之一。可以这样说，美国人想出了“精益”，日本人干出了“精益”。

muda、muri、mura

从20世纪40年代开始，随着大野耐一和他的追随者们对减少“三无”的不懈追求，务实的丰田生产系统(TPS)发展起来。“三无”分别是：“无效”(无价值的工作)、“无理”(过载)和“无稳”(不均匀)。据说日文是“無駄(muda)”、“無理(muri)”和“無穩(mura)”。🤷‍♂️

无效指的是不能为客户增加价值的任何事物，可能发生在加工、动作、搬运、次品、库存、生产过剩和等待上，俗称“七种浪费”。

无理发生在当我们要求一个人、一台设备或一个系统去做它没有能力做的事情时。 TPS强调对工作、工具和培训的设计以及对员工的开发，以消除这种“过载”。

无稳专注于创建流畅协同的流程，这是精益思想的核心概念。

五大原则

在20世纪90年代，许多作者试图将日积月累的丰田方法编成一套原则，以帮助其传播。随着时间的推移，这些方法被合并为五个普遍认同的理念/原则：

1. 让客户定义价值。对于任何产品、服务和流程，最重要的观点是客户的观点。因此，详细了解客户的观点至关重要！流程中客户不愿意买单的任何东西都是浪费。

2. 识别价值流(value stream)并消除浪费。价值流是产品生产或服务提供过程中的一系列事件。

3. 让价值不间断地流动。精益思想的理想状态是，朝着为客户提供价值的目标，持续不断地进行活动，并且只做能提供价值的事情，任何阻碍流动或造成流程间不协调的东西都要被消除。

4. 帮助客户拉动(pull)价值。因为过多库存和生产过剩都是无效(muda)，所以流程中任何一个步骤，都只应在下一个步骤发起请求时才被启动。“准时生产”(just-in-time)的概念直接遵循这一原则。

5. 追求完美。在落实以上四项原则之后，继续细化对客户的理解，杜绝浪费，创造持续的流(flow)和需求拉动(pull)系统，直到完美——零浪费。

poka-yoke

精益的实践者使用一系列方法和工具来实施这些理念。例如，差错预防(mistake-proofing)，日本人称之为poka‑yoke(日音)，是一组通用方法，用于对人为错误预防、纠正和关注，以减少无效(muda)。计算机的电缆插头只能以一种方式插合，就是差错预防的一个例子。

标准化

精益思维中一个至关重要的原则是标准化工作(standard work)。标准化工作捕捉当前最知名的做事方式。通常，这是根据证据和测试仔细制定的，并考虑到与价值流(value steam)中其它工作流(flow)的协调。仅仅基于工作人员的个人喜好而偏离标准化工作被认为是浪费。

PDCA

精益思维和大多数改进方法的另一个重要理念是，在变革的一系列小测试(small tests of change)中进行学习。在20世纪20年代，统计学家沃尔特·休哈特(Walter Shewhart)开发了一个简单的四步循环，来测试变革的想法。他建议人们必须先计划(plan)变革(change)，然后再付诸行动(do)。这之后是第三步反思，他最初称之为检查(check)，但后来有人称之为研究(study)。最后一步是通过继续测试，修改或放弃想法，根据在测试中学到的东西采取行动(act)。威廉·爱德华兹·戴明推广了休哈特的“计划-行动-学习-行动”(PDSA)循环，这个简单的变革模型自20世纪30年代以来几乎成为所有改进方法的基础。